Definicja raportu 8D
Raport 8D opiera się na ośmiu krokach procesu (ang. Disciplines) wymaganych do przeprowadzenia analizy problemów jakościowych. Jak sama nazwa wskazuje, 8D obejmuje 8 punktów analizy, które mogą być stosowane w każdym procesie lub operacji w celu rozwiązywania pojawiających się problemów. Celem metodologii 8D jest identyfikowanie, korygowanie i eliminowanie powtarzających się problemów, co czyni ją przydatną do doskonalenia produktów i procesów. Proces Rozwiązywania Problemów 8D to ustrukturyzowana, zorientowana na zespół metodologia rozwiązywania problemów.
Rozwiązywanie Problemów 8D to metoda opracowana przez Ford Motor Company i stosowana do rozwiązywania problemów, powszechnie wykorzystywana przez inżynierów jakości lub innych specjalistów.
Opis punktów raportu 8D
1D – Stworzenie grupy roboczej
Pierwszym krokiem w 8D jest stworzenie grupy roboczej. Aby zapewnić efektywną pracę zespołu, grupa powinna:
- Posiadać lidera,
- Liczyć od 5 do 8 osób,
- Być multidyscyplinarna – angażować osoby z różnych działów,
- Posiadać odpowiednie uprawnienia adekwatne do wdrożenia rozwiązania problemu,
- Posiadać dobrą znajomość produktu oraz procesów wytwórczych.
2D – Scharakteryzowanie i opisanie problemu
Drugi krok jest ważny z punktu widzenia dokładnego zrozumienia problemu i zdefiniowania go z odpowiednim poziomem szczegółowości. W następnej fazie kluczowe może być działanie jak najbliżej źródła problemu, a nie w jego dalszych obszarach. Dlatego w tym kroku należy uwzględnić wszystkie następujące punkty:
- Opis zdarzenia wraz ze wszystkimi znanymi szczegółami,
- Miejsce zdarzenia,
- Moment powstania problemu,
- Liczba wyrobów, których dotyczy błąd,
- Informacja o zastosowanym sposobie identyfikacji,
- Informacja o powstałych zagrożeniach dla klientów.
5W2H to metoda, która jest polecana przez specjalistów przy zbieraniu tego typu informacji.
3D – Opracowanie tymczasowego planu zapobiegania; wdrożenie i weryfikacja działań tymczasowych
Trzeci punkt w raporcie 8D, zwany również akcjami natychmiastowymi lub tymczasowymi. Istotą tego kroku jest opracowanie i wdrożenie działań natychmiastowych, które mają zmniejszyć skutki oraz zagrożenia powstałe na skutek problemu. Zastosowanie odpowiednich akcji natychmiastowych ma na celu przywrócenie ciągłości produkcji, a także minimalizację kosztów związanych z wytwarzaniem wadliwych wyrobów.
4D – Określenie, identyfikacja i weryfikacja przyczyn źródłowych problemu
Aby rozwiązać problem w przyszłości, należy określić podstawową przyczynę powstawania błędu. Jest to zwykle najtrudniejszy krok w procesie 8D. Opłaca się dokładnie przeanalizować problem i nie podejmować pochopnej decyzji co do przyczyny. W celu dokładnego zbadania powodu powstawania błędu, eksperci zalecają wykorzystanie takich narzędzi jak np. Diagram Ishikawy w połączeniu z metodą 5WHY. Dokładne określenie przyczyny powinno zostać poprzedzone burzą mózgów całej grupy, w wyniku której źródło problemów powinno zostać opisane jednomyślnie.
5D – Działania korygujące
Gdy znana jest pierwotna przyczyna, można na jej podstawie określić działania naprawcze (korygujące). Powinny to być stałe środki, które faktycznie mogą naprawić pojawiające się problemy bez żadnych skutków ubocznych. Takie działania obejmują:
- Wprowadzenie do procesu dodatkowej kontroli,
- Wdrożenie nowego procesu (np. testowanie wyrobów),
- Naprawę wadliwych wyrobów zareklamowanych przez klientów.
6D – Weryfikacja działań korygujących
Proces 8D wymaga weryfikacji wprowadzonych akcji korygujących w celu określenia ich skuteczności. Bezpośrednio pozwala to również na sprawdzenie czy określono prawidłową przyczynę źródłową. W przypadku braku widocznych efektów wprowadzonych akcji, należy powrócić do kroku 4D i dokonać ponownej analizy możliwych przyczyn problemu.
W celu weryfikacji działań korygujących najlepiej posługiwać się mierzalnymi wskaźnikami np.:
- RPM,PPM,DPM – wskaźniki przekazujące informację o ilości wad,
- Cp, Cpk (SPC) – wskaźniki ukazujące stabilność procesu,
- Poziom odpadów na kontroli wejściowej
- Inne wskaźniki/dowody wskazujące na powodzenie lub niepowodzenie wprowadzonych działań korygujących.
7D – Podejmowanie środków zapobiegawczych
Faza 7 poświęcona jest podjęciu odpowiednich środków ostrożności, aby problem nie powtórzył się w przyszłości. Działania zapobiegawcze to kolejny krok, który należy wdrożyć, zastępując działania naprawcze/krygujące. Konieczne jest ponowne rozważenie usprawnienia obecnego systemu kontroli i zarządzania, aktualizacji dyrektyw stosowanych w procesie. Są to zazwyczaj czynności, które bezpośrednio ingerują w parametry procesu, materiału lub produktu.
8D – Ocena wdrożonych działań i zamknięcie 8D
Jest to ostatni etap całego procesu 8D. W tym kroku z wydzielonej grupy roboczej zaangażowany jest jedynie lider, który samodzielnie lub wraz z klientem dokonuje oceny wprowadzonych działań naprawczych i zapobiegawczych. Najczęściej klient zostaje poproszony o pomoc, gdy wadliwe wyroby zostały pominięte przez system jakości.
Warto zaznaczyć, że ocena wdrożonych zmian nie powinna bazować na subiektywnych odczuciach stron, a danych oraz wskaźnikach mierzalnych.
Pracę nad raportem można zamknąć w momencie dokonania oceny. Wyniki przedstawiane są grupie roboczej, a także wszystkim zainteresowanym i uprawnionym osobom w organizacji. Eksperci zalecają utworzenie archiwum raportów 8D, które mogą stanowić solidne wsparcie merytoryczne w przypadku wystąpienia zbliżonych problemów.
W tym kroku należy również pamiętać o podziękowaniu całej grupie roboczej za wykonaną pracę i wdrożone zmiany w celu wzmacniania więzi w zespole.
