PPAP to powszechnie stosowany w branży produkcyjnej skrót oznaczający Proces Zatwierdzania Części do Produkcji. Ponieważ jest to standardowa metoda, która jest powszechnie stosowana, ważne jest, aby zrozumieć, czym jest PPAP i dlaczego jest ważny w procesach przemysłowych. Przyjrzyjmy się PPAP i omówmy kluczowe elementy tego procesu.
Definicja PPAP
Proces zatwierdzania części do produkcji jest kluczową procedurą w przemyśle lotniczym i samochodowym, która zapewnia, że części wytwarzane przez dostawców są tworzone w sposób spójny. Jest to kompleksowy proces składający się z 18 kroków, które zapewniają, że każda część spełnia oczekiwania i jest za każdym razem produkowana z zachowaniem wysokiej jakości. Chociaż PPAP powstał w przemyśle lotniczym i samochodowym, jest obecnie stosowany na szerszą skalę w całej produkcji w celu wsparcia kluczowych działań i ułatwienia współpracy między dostawcami i klientami.
Proces ten jest również częścią APQP (Zaawansowane Planowanie Jakości Produktu) – w szczególności etap czwarty, który jest etapem walidacji produktu i procesu. Pełne wytyczne PPAP zostały opublikowane przez Grupę Działania Przemysłu Motoryzacyjnego (AIAG).
Znaczenie PPAP
PPAP jest ważny, ponieważ zapewnia, że każda istotna część potrzebna do pojazdu lub maszyny zostanie za każdym razem wykonana zgodnie z właściwymi specyfikacjami. Określa on jasne wytyczne, dzięki czemu dostawcy wiedzą dokładnie, czego się od nich oczekuje, co usprawnia proces komunikacji. Dla producenta oznacza to możliwość uzyskania wysokiej jakości produkcji i pewność, że jego wymagania zostaną spełnione w trakcie produkcji. Minimalizuje to ryzyko wystąpienia błędów i konieczności wdrożenia działań korygujących, dzięki czemu cały proces przebiega sprawniej.
Pełny proces PPAP
Proces PPAP składa się z 18 elementów. Nie zawsze wszystkie z nich będą konieczne, zależy to od wymagań klienta i złożoności produkowanej części.
18 elementów PPAP:
1. Dokumentacja projektowa – obejmuje rysunki techniczne wraz z zamówieniem zakupu, aby upewnić się, że wszystko jest zgodne i spełnia wymagania.
2. Powiadomienie o zmianie inżynieryjnej – występuje w przypadku prośby o wprowadzenie zmian w istniejącej części.
3. Zatwierdzenie przez klienta – musi istnieć dowód zatwierdzenia przez dział techniczny klienta.
4. Design Failure Mode and Effects Analysis – DFMEA – kompleksowa ocena ryzyka, która określa wszystkie możliwe błędy w projekcie.
5. Diagram przepływu procesu – przedstawia każdy etap tworzenia części, od początku do końca.
6. Analiza PFMEA (Process Failure Mode and Effects Analysis) – analizuje wszystkie możliwe awarie w samym procesie produkcyjnym.
7. Plan kontroli – są to środki zapobiegawcze opracowane w celu złagodzenia możliwości przedstawionych w PFMEA.
8. Analiza systemów pomiarowych – zawiera specyfikacje i szczegóły dotyczące całego wyposażenia, które będzie używane.
9. Wyniki pomiarowe – jest to kontrola poprawności w celu zapewnienia, że pomiary na rysunku są poprawne w odniesieniu do wyniku końcowego.
10. Plan i raport z weryfikacji projektu (DVP&R) – są to zapisy walidacji każdego testu wykonanego na części, w tym wszystkie odpowiednie certyfikaty dla materiałów.
11. Statystyczna kontrola procesu – dokumentacja wszystkich procesów, które będą miały miejsce, oraz komponentów, z których składa się wyrób.
12. Dokumentacja Kwalifikowanego Laboratorium – obejmuje certyfikaty z wszelkich przeprowadzonych badań laboratoryjnych.
13. Inspekcja wyglądu po usunięciu (ARI) – weryfikacja, czy klient zatwierdził wygląd wyrobu.
14. Próbne części produkcyjne – próbna część jest przekazywana klientowi do zatwierdzenia.
15. Próbka wzorcowa – przykład ostatecznej wersji wyrobu, która wymaga zatwierdzenia przez klienta.
16. Pomoce kontrolne – lista wszystkich wymaganych kontroli, które należy wykonać podczas produkcji, w tym kalibracja narzędzi.
17. Specyficzne wymagania klienta – w tym elemencie przechowuje się wszelkie specyficzne wymagania zgłoszone przez klienta.
18. Formularz gwarancji przedłożenia części – podsumowuje wszystkie elementy zawarte w przedłożeniu PPAP oraz podpisy pod deklaracjami.
Jest to długa lista, ale proces PPAP zapewnia, że wszystko zostało zaplanowane i uwzględnione przed i w trakcie produkcji, aby zminimalizować błędy i odpady oraz dostarczyć produkt wysokiej jakości.
