Metoda FMEA (Failure Mode and Effects Analysis)

Stosowana od dziesięcioleci metoda do przeprowadzania analizy ryzyka technicznego.

Metoda FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) jest stosowana od dziesięcioleci do przeprowadzania analizy ryzyka technicznego, identyfikacji i redukcji awarii oraz poprawy bezpieczeństwa produktów i procesów. Technika ta różni się w zależności od branży i zastosowania, ale jej celem jest zapobieganie obrażeniom użytkownika końcowego i zachowanie zgodności z przepisami bezpieczeństwa.

Po co przeprowadzać analizę FMEA (Failure Mode and Effects Analysis)?

Zespoły wykorzystują FMEA do identyfikacji potencjalnych awarii w różnych fazach cyklu życia produktu, w tym w fazie projektowania produktu, procesu produkcji lub montażu, zastosowania, serwisu itp. Pomaga to ocenić ryzyko związane z tymi trybami awarii, uszeregować problemy i nadać im priorytety.

FMEA umożliwia zespołom podjęcie działań w celu identyfikacji, ustalenia priorytetów, eliminacji lub redukcji awarii. Awarie są uszeregowane według:

– dotkliwości ich konsekwencji

– częstości ich występowania

– łatwości wykrycia.

Nacisk na zapobieganie pomaga zmniejszyć ryzyko szkód zarówno dla ludzi, jak i dla firm. Podejście „krok po kroku” jest korzystne do identyfikacji problemów przed wdrożeniem oraz do oceny wpływu proponowanej zmiany na istniejący proces.

FMEA rozpoczyna się w koncepcyjnych fazach projektowania i jest kontynuowana przez cały okres życia wyrobu. Pomaga udokumentować aktualną wiedzę i działania do wykorzystania w ciągłym doskonaleniu.

Co to jest analiza FMEA (Failure Mode and Effects Analysis)?

FMEA to systematyczna metoda oceny i identyfikacji, gdzie i jak może dojść do awarii wyrobu lub procesu. Jest to proaktywne podejście do oceny wpływu potencjalnych awarii i identyfikacji elementów procesu, które najbardziej wymagają zmiany.

„Tryb uszkodzenia” odnosi się do sposobu, w jaki dochodzi do uszkodzenia.

„Skutki” odnoszą się do niepożądanych efektów doświadczanych przez klientów (wewnętrznych i zewnętrznych).

Jakie są różne rodzaje FMEA?

FMEA systemowa / funkcjonalna – analiza na najwyższym poziomie całego systemu, która bada funkcje jego różnych podsystemów oraz to, w jaki sposób mogą one zawieść.

FMEA projektowe – identyfikują potencjalne ryzyka w nowym projekcie lub w fazie zmiany projektu produktu/usługi, które mogą wpłynąć na wrażenia użytkownika.

FMEA procesu – identyfikacja ryzyka związanego ze zmianą procesu poprzez analizę etapów procesu produkcyjnego, jego funkcji, trybów awaryjnych oraz ich wpływu na proces i użytkownika końcowego.

FMEA serwisu – ma na celu identyfikację i zapobieganie awariom produktu związanym z serwisem, które mogą wystąpić z powodu niewłaściwej instalacji, konserwacji, obsługi lub naprawy.

FMEA oprogramowania – ma na celu ocenę projektu systemu lub oprogramowania, jego zdolności do działania, identyfikację potencjalnych zagrożeń, które mogą wpłynąć na jego działanie, oraz przewidywalne reagowanie w celu zapewnienia bezpieczeństwa systemu.

FMEA maszyn – pomaga przeanalizować potencjalne awarie maszyn używanych w procesie produkcyjnym.

Jak przeprowadzić FMEA – wytyczne ogólne

Zidentyfikuj zakres FMEA i wykorzystaj schematy projektowe produktu, schematy blokowe procesu, etapy produkcji itp. w celu uszczegółowienia koncepcji, systemu, projektu, procesu lub usługi.

Zbierz wielofunkcyjny zespół ludzi posiadających różnorodną wiedzę na temat procesu, produktu i potrzeb klienta.

Zidentyfikować funkcje, które mogą obejmować projektowanie, jakość, produkcję, testowanie, konserwację, zakupy (i dostawców), niezawodność, sprzedaż, marketing (i klientów) oraz obsługę klienta.

Zidentyfikować cel i podzielić zakres na przedmioty, części, zespoły lub etapy procesu.

Określenie funkcji każdego etapu, a następnie zidentyfikowanie wszystkich sposobów, w jakie może dojść do awarii dla każdej funkcji w celu określenia potencjalnych trybów awaryjnych.

Zidentyfikować konsekwencje dla systemów, procesów, wyrobów, usług, klientów lub przepisów dla każdego trybu awarii.

Kolejnym krokiem jest zbadanie konsekwencji i określenie potencjalnych skutków awarii oraz ich dotkliwości poprzez ich ocenę.

Określenie przyczyn źródłowych za pomocą narzędzi analitycznych i wypisanie wszystkich możliwych przyczyn dla każdego trybu awarii na formularzu FMEA.

Określić wskaźnik występowania lub O dla każdej przyczyny i oszacować prawdopodobieństwo wystąpienia awarii w cyklu życia produktu lub procesu. Wymień to samo w tabeli FMEA.

Zidentyfikować aktualne mechanizmy kontroli procesu dla każdej przyczyny i monitorować je, aby zapobiec wystąpieniu przyczyny, ograniczyć jej występowanie lub wykryć awarię po jej wystąpieniu, ale zanim dotknie ona klienta.

Określ stopień wykrywalności dla każdej kontroli. Pomoże to zespołom wykryć przyczynę lub tryb awarii po jej wystąpieniu, ale zanim dotknie ona klienta. Wyszczególnij je w tabeli FMEA.

Spróbuj ustalić, czy tryb awaryjny jest związany z cechą krytyczną, która ma wpływ na bezpieczeństwo lub zgodność z przepisami rządowymi i wymaga specjalnych kontroli.

Należy obliczyć numer priorytetu ryzyka (RPN) i krytyczności, aby wskazać potencjalne awarie w rankingu i nadać im priorytety.

Określenie zalecanych działań w celu zmniejszenia dotkliwości lub częstotliwości występowania, które mogą obejmować zmiany w projekcie lub procesie. Po zakończeniu działań należy odnotować wyniki i datę na formularzu FMEA.