W każdym przedsiębiorstwie jednym z ważniejszych celów jest uniknięcie wypadków i awarii. Sytuacje takie pociągają za sobą bowiem wiele negatywnych skutków. Lean manufacturing wskazuje koncepcję czy też filozofię TPM, która w zarządzaniu jakością może w ustandaryzowany sposób pomóc firmom to osiągnąć. W poniższym artykule można zapoznać się z ogólną charakterystyką TPM – Total Productive Maintanance.
Czym jest TPM?
TPM, czyli w języku angielskim Total Productive Maintanance, oznacza Produktywne Utrzymanie Maszyn. Jest to jedno z ważniejszych zagadnień w koncepcji zarządzania lean management. Celem TPM jest zapewnienie dostępności urządzeń, a także osiągnięcie poziomu, gdzie nie ma wypadków przy pracy ani awarii maszyn, czy braków z nimi związanych. Krótko mówiąc, TPM jest to skupienie się na tym, by maszyny i urządzania były zawsze w gotowości, a ich stan pozwalał na efektywną pracę. Przedsiębiorstwa chcąc maksymalizować wydajność na produkcji i poprawiać nieustannie efektywność swoich działań, muszą prawidłowo wdrożyć i doskonalić systemy utrzymania ruchu. Aby tego dokonać należy trzymać się wyznaczonych zasad, a także umożliwić pracownikom wykonywanie ich pracy poprzez dostarczenie odpowiednich narzędzi. Warto wspomnieć, że TPM wywodzi się ze znanej wszystkim w branży metody 5S.
8 podstawowych filarów TPM
Koncepcja TPM opiera się głównie na 8 fundamentalnych zasadach. Są to:
1. Samodzielność zespołów utrzymania ruchu – to ważne, by zespoły serwisowe miały swobodę działania i pozostawały samodzielne w podejmowaniu decyzji odnośnie napraw i konserwacji maszyn i urządzeń.
2. Doskonalenie – w przypadku TPM wprowadzanie zmian i szukanie nowych możliwości rozwoju oraz wprowadzania poprawek jest jak najbardziej pożądane.
3. Predictive Maintenance – z języka angielskiego predykcyjne utrzymanie ruchu – oznacza, że o wiele bardziej opłaca się serwisować i dbać o maszyny, niż dopuszczać do ich zepsucia i wtedy je naprawiać. Jest to o wiele bardziej opłacalne, by znać maszyny i dokonywać potrzebnych przeglądów.
4. Troska o jakość – gdy wiemy, jak dokładnie pracują maszyny i urządzania w procesach produkcyjnych, możemy przewidzieć o wiele więcej. Wyciąganie wniosków o przyczynach i skutkach pewnych braków to umiejętność, która prowadzi do kluczowych zmian, a więc utrzymania jakości na najwyższym poziomie.
5. Rozwijanie parku maszynowego – wykorzystując park maszynowy w odpowiedni sposób, można znacznie zminimalizować koszty, planując dokładnie budżet zakładający serwis maszyn, a także ich zakup.
6. Edukacja (szkolenia) – w TPM niezbędne jest, by szkolić zarówno pracowników produkcyjnych, jak i pracowników utrzymania ruchu.
7. Zarządzanie – odpowiednie zarządzanie, a więc standaryzacja pewnych praktyk odnośnie maszyn, jak i stosowanie się wobec wypracowanych zasad przez wszystkich kluczowych operatorów sprawia, że można optymalnie wykorzystywać posiadane przez firmę maszyny i urządzenia.
8. BHP i środowisko – należy pamiętać o dostosowaniu działań wobec zasad BHP a także przewidzieć w ich zapisach wpływ oddziaływania maszyn i urządzeń na otoczenie.
Zalety TPM
Wdrożenie TPM posiada wiele zalet, które bezpośrednio wpływają na efektywność działań przedsiębiorstw. Przede wszystkim TPM pozwala na zmniejszenie liczby przestojów, usterek, liczby i czasu trwania wszelkich awarii. Dzieje się tak dzięki skupieniu na ich zapobieganiu poprzez odpowiedni serwis i konserwację urządzeń i maszyn. Ma to wpływ na zmniejszenie liczby reklamacji, czy też zmniejszenie zużycia poszczególnych części, co prowadzi do znacznego wzrostu bezpieczeństwa w zakładach. Dodatkowo, obniżone zostają koszty utrzymania maszyn, a efektywność oraz dostarczana jakość wzrastają. TPM korzystnie wpływa na całość procesów produkcyjnych.
TPM w kontroli jakością – podsumowanie
Podsumowując, TPM (Total Productive Maintanance) to koncepcja wywodząca się z lean management, która wskazuje przedsiębiorstwom pewien kierunek zmian. TPM podpowiada, że aby otrzymywać lepsze wyniki, należy skupić się na odpowiednim utrzymaniu maszyn i urządzeń, a także na rozwijaniu i doskonaleniu procesów. Obsługa maszyn powinna prowadzić do wyników takich jak: zero awarii, wypadków i braków.
