Od dziesiątek lat pracuje się nad optymalizacją procesów i zarządzaniem jakością w taki sposób, by wdrażać produkty o satysfakcjonującej jakości. By to osiągać, przeorganizowuje się procesy, wprowadza nowe metody i wykorzystuje przeróżne podejścia. Jednym z nich jest APQP, czyli Zaawansowane Planowanie Jakości Wyrobów. Na czym polega?
Podstawy APQP
APQP, czyli w języku angielskim Advanced Product Quality Planning, ma na celu ustrukturyzowanie procesów produkcyjnych, zaczynając od potwierdzenia koncepcji wyrobów, aż do ich produkcji. APQP zakłada wykreowanie planu kontroli jakości produkcji, by zapewnione zostało sprawne wytworzenie wyrobów, które spełnią wymagania klienta. Definicję taką przedstawia Wydział ds. Motoryzacji Amerykańskiego Stowarzyszenia na Rzecz Jakości. Warto pamiętać, że metodyka APQP bazuje głównie na cyklu PDCA (cyklu Deminga). Początków APQP można upatrywać w działaniach tzw. Wielkiej Trójki (firmy Chrysler, Ford, General Motors). Niedługo po nich wielu innych producentów również zaczęło korzystać z metodyki APQP.
Etapy APQP
Planowanie w ramach APQP – Zaawansowanego Planowania Jakości Wyrobów składa się z kluczowych pięciu etapów. Są to:
- Planowanie wyrobu i określenie definicji wymagań jakości – na tym etapie należy zebrać wszystkie możliwe informacje na temat procesu oraz potrzeb i wymagań klienta. Jest to kluczowe dla powodzenia przeprowadzanych działań, a także dla projektowania programu rozwoju produktu.
- Projektowanie oraz rozwój wyrobu – w tym okresie należy zastanowić się nad wykonalnością wyrobu – to znaczy dokonać analizy wymagań technicznych dotyczących produkcji w danym projekcie. Określa się więc specyfikę materiałów, które będą użyte czy sprzęt. Analizuje się również przyczyny i skutki wad projektu, aby ocenić prawdopodobieństwo ewentualnych awarii.
- Projektowanie oraz opracowanie procesu produkcyjnego – na tym etapie należy przede wszystkim zaplanować proces, uwzględniając takie czynniki jak koszty, liczbę wyrobów do wyprodukowania, jakość produkcji i inne.
- Zatwierdzenie wyrobu oraz procesu – jest to tak zwany etap testowy. W tym okresie najważniejsze jest, by zweryfikować, czy proces oraz sam produkt końcowy spełniają wyjściowe wymagania. Tutaj też wdraża się ewentualne poprawki, by znaleźć rozwiązania na powstałe problemy.
- Uruchomienie produkcji wraz z oceną i doskonaleniem procesu – na ostatnim etapie planowania rozpoczyna się produkcję w docelowych rozmiarach. Należy zidentyfikować, jakie problemy mogą się pojawić, zoptymalizować proces i skupić się na informacjach zwrotnych od klienta – czy jego oczekiwania zostały spełnione. Należy pamiętać, że procesy nadal będą doskonalone w celu dalszych optymalizacji.
Zalety APQP
Przedsiębiorstwa zauważają wiele korzyści z wprowadzenia do firmy APQP. Do najważniejszych należy wyróżnić wysoką gwarancję dostarczenia produktu najwyższej jakości w określonym wcześniej czasie. Dzięki temu wszystkie strony są usatysfakcjonowane – zarówno przywódcy organizacji, pracownicy, jaki ostateczni klienci. APQP wspomaga procesy, aby produkt był zgodny z wymaganiami, a dzięki identyfikacji problemów w początkowych fazach zmniejsza się również ryzyko porażki. Dzięki Zaawansowanemu Planowaniu Jakości Wyrobów – APQP, minimalizowane jest również ryzyko, że będzie trzeba prowadzać kosztowne poprawki w ostatnich etapach rozwoju wyrobu. APQP ma więc pozytywny wpływ na wiele kluczowych kwestii w procesach produkcyjnych.
APQP – podsumowanie
Choć APQP, czyli Zaawansowane Planowanie Jakości Wyrobów zaczęło być wykorzystywane już w latach 80. XX wieku, filary metodyki pozostają aktualne nawet dziś. W zarządzaniu jakością w zakładach produkcyjnych APQP wydaje się być jednym z ważniejszych schematów dostarczania jakościowych produktów do klienta. Odpowiednio zaplanowany proces skutkuje wyprodukowaniem optymalnych wyrobów, a także uniknięciem kluczowych problemów. Warto więc znać APQP, które jest w stanie precyzyjnie pomóc nam dostarczyć satysfakcjonujące efekty, wymagane zarówno przez założenia projektowe, jak i ludzi.
